자동 저장 및 검색 시스템의 설계 단계는 일반적으로 다음 단계로 구분됩니다.
1. 사용자의 원본 데이터를 수집하고 연구하여 사용자가 달성하고자 하는 목표를 명확히 합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
(1). 자동화된 3차원 창고와 상류 및 하류를 연결하는 프로세스를 명확히 합니다.
(2). 물류 요구사항: 창고 상류에 들어오는 최대 인바운드 상품 수량, 운송되는 최대 아웃바운드 상품 수량to 하류 및 필요한 저장 용량;;
(3). 재료 사양 매개변수: 재료 종류 수, 포장 형태, 외부 포장 크기, 무게, 보관 방법 및 기타 재료의 특성.
(4). 3차원 창고의 현장 조건 및 환경 요구 사항
(5). 창고 관리 시스템에 대한 사용자의 기능적 요구 사항
(6). 기타 관련 정보 및 특별 요구 사항.
2.자동화된 3차원 창고의 주요 형태와 관련 매개변수를 결정합니다.
모든 원본 데이터를 수집한 후, 다음을 포함하여 이러한 직접 데이터를 기반으로 설계에 필요한 관련 매개변수를 계산할 수 있습니다.
① 창고 전체 구역 내 입출고되는 물품의 총량에 대한 요구사항, 즉 창고의 흐름 요구사항.
② 화물단위의 외부치수 및 중량
③ 창고보관구역(선반구역)의 보관공간 수;
④ 위 3가지 사항을 토대로 저장구역(선반공장) 내 선반의 행수, 열수, 터널수 및 기타 관련 기술 매개변수를 결정합니다.
3. 자동화 3차원 창고의 전체 레이아웃 및 물류 다이어그램을 합리적으로 구성합니다.
일반적으로 자동화된 3차원 창고에는 다음이 포함됩니다: 인바운드 임시 보관 구역, 검사 구역, 팔레타이징 구역, 보관 구역, 아웃바운드 임시 보관 구역, 팔레트 임시 보관 구역,자격이 없는제품 임시 보관 구역 및 기타 구역이 있습니다. 계획 시 위에 언급된 모든 구역을 3차원 창고에 포함할 필요는 없습니다. 각 구역을 합리적으로 구분하고 사용자의 공정 특성 및 요구 사항에 따라 구역을 추가하거나 삭제할 수 있습니다. 동시에 자재 흐름 프로세스를 합리적으로 고려하여 자재 흐름이 원활하게 이루어지도록 해야 하며, 이는 자동화된 3차원 창고의 성능과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다.
자동 저장 및 검색 시스템의 설계 단계는 일반적으로 다음 단계로 구분됩니다.
1. 사용자의 원본 데이터를 수집하고 연구하여 사용자가 달성하고자 하는 목표를 명확히 합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
(1). 자동화된 3차원 창고와 상류 및 하류를 연결하는 프로세스를 명확히 합니다.
(2). 물류 요구사항: 창고 상류에 들어오는 최대 인바운드 상품 수량, 운송되는 최대 아웃바운드 상품 수량to 하류 및 필요한 저장 용량;;
(3). 재료 사양 매개변수: 재료 종류 수, 포장 형태, 외부 포장 크기, 무게, 보관 방법 및 기타 재료의 특성.
(4). 3차원 창고의 현장 조건 및 환경 요구 사항
(5). 창고 관리 시스템에 대한 사용자의 기능적 요구 사항
(6). 기타 관련 정보 및 특별 요구 사항.
4. 기계 장비의 종류와 관련 매개변수를 선택하세요
(1). 선반
선반 디자인은 3차원 창고 설계의 중요한 측면으로, 창고 면적과 공간 활용에 직접적인 영향을 미칩니다.
① 선반 형태: 선반에는 여러 형태가 있으며, 자동화된 3차원 창고에 사용되는 선반은 일반적으로 빔 선반, 소다리 선반, 이동식 선반 등이 있습니다. 설계 시 화물 단위의 외부 치수, 무게 등 관련 요소를 고려하여 합리적으로 선택할 수 있습니다.
② 화물칸의 크기 : 화물칸의 크기는 화물 유닛과 선반 기둥, 가로보(카우 레그) 사이의 틈새 크기에 따라 달라지며, 선반 구조 유형 및 기타 요소에 의해서도 어느 정도 영향을 받습니다.
(2). 스태커 크레인
스태커 크레인은 완전 자동화된 3차원 창고의 핵심 장비로, 완전 자동화된 작동을 통해 한 장소에서 다른 장소로 상품을 운반할 수 있습니다. 프레임, 수평 보행 장치, 리프팅 장치, 화물 플랫폼, 포크, 그리고 전기 제어 시스템으로 구성됩니다.
① 스태커 크레인 형태의 결정: 스태커 크레인에는 싱글 트랙 통로 스태커 크레인, 더블 트랙 통로 스태커 크레인, 트랜스퍼 통로 스태커 크레인, 싱글 컬럼 스태커 크레인, 더블 컬럼 스태커 크레인 등 다양한 형태가 있습니다.
② 스태커 크레인 속도 결정: 창고의 흐름 요구 사항을 기반으로 스태커 크레인의 수평 속도, 리프팅 속도 및 포크 속도를 계산합니다.
③ 기타 매개변수 및 구성: 창고 현장 조건 및 사용자 요구 사항에 따라 스태커 크레인의 위치 및 통신 방식을 선택합니다. 스태커 크레인의 구성은 특정 상황에 따라 높거나 낮을 수 있습니다.
(3). 컨베이어 시스템
물류 다이어그램에 따라 롤러 컨베이어, 체인 컨베이어, 벨트 컨베이어, 리프팅 및 이송 기계, 엘리베이터 등 적절한 유형의 컨베이어를 선택하십시오. 동시에, 운반 시스템의 속도는 창고의 순간적인 흐름에 따라 합리적으로 결정되어야 합니다.
(4). 기타 보조 장비
창고 프로세스 흐름과 사용자의 몇 가지 특수 요구 사항에 따라 휴대용 단말기, 지게차, 밸런스 크레인 등 일부 보조 장비를 적절히 추가할 수 있습니다.
4. 제어 시스템 및 창고 관리 시스템(WMS)을 위한 다양한 기능 모듈의 예비 설계
창고의 프로세스 흐름과 사용자 요구사항을 기반으로 합리적인 제어 시스템과 창고 관리 시스템(WMS)을 설계하십시오. 제어 시스템과 창고 관리 시스템은 일반적으로 업그레이드와 유지 관리가 용이한 모듈식 설계를 채택합니다.
5. 전체 시스템을 시뮬레이션합니다.
전체 시스템을 시뮬레이션하면 3차원 창고에서의 보관 및 운송 작업을 보다 직관적으로 설명하고, 몇 가지 문제점과 결함을 파악하여 해당 수정을 통해 전체 AS/RS 시스템을 최적화할 수 있습니다.
장비 및 제어 관리 시스템의 상세 설계
L일란창고 레이아웃 및 운영 효율성 등 다양한 요소를 종합적으로 고려하고, 창고의 수직 공간을 최대한 활용하며, 창고의 실제 높이에 따라 스태커 크레인을 핵심으로 하는 자동 창고 시스템을 구축할 것입니다.제품공장 창고 구역의 흐름은 선반 앞쪽에 있는 컨베이어 라인을 통해 이루어지며, 여러 공장 간의 지역 간 연결은 왕복 엘리베이터를 통해 이루어집니다. 이러한 설계는 순환 효율을 크게 향상시킬 뿐만 아니라, 여러 공장 및 창고 내 자재의 동적 균형을 유지하여 다양한 수요에 대한 창고 시스템의 유연한 적응성과 적시 대응 능력을 보장합니다.
또한, 고정밀 3D 창고 모델을 제작하여 입체적인 시각 효과를 구현하여 사용자가 자동화 장비를 모든 측면에서 모니터링하고 관리할 수 있도록 지원합니다. 장비 고장 발생 시, 고객은 문제를 신속하게 파악하고 정확한 오류 정보를 제공받을 수 있으며, 이를 통해 가동 중단 시간을 줄이고 창고 운영의 전반적인 효율성과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
게시 시간: 2024년 9월 11일
