자동저장 및 검색 시스템의 설계 단계는 일반적으로 다음 단계로 구분됩니다.
1. 사용자의 원래 데이터를 수집 및 연구하고 다음을 포함하여 사용자가 달성하고자 하는 목표를 명확히 합니다.
(1). 자동화된 3차원 창고를 업스트림 및 다운스트림과 연결하는 프로세스를 명확히 합니다.
(2). 물류 요구사항: 상류 창고로 들어오는 인바운드 상품의 최대 금액, 이전되는 아웃바운드 상품의 최대 금액to 다운스트림 및 필요한 저장 용량;
(3). 재료 사양매개변수: 재료 종류의 수, 포장 형태, 외부 포장 크기, 무게, 보관 방법 및 기타 재료의 특성
(4). 3차원 창고의 현장 조건 및 환경 요구 사항
(5). 창고 관리 시스템에 대한 사용자의 기능 요구 사항
(6). 기타 관련 정보 및 특별 요구 사항.
2.자동화된 3차원 창고의 주요 형태와 관련 매개변수를 결정합니다.
모든 원본 데이터를 수집한 후 다음을 포함하여 직접 데이터를 기반으로 설계에 필요한 관련 매개변수를 계산할 수 있습니다.
① 전체 창고 면적의 입고 및 출고 물품 총액에 대한 요건, 즉 창고의 흐름 요건;
② 화물단위의 외형치수 및 중량
③ 창고보관면적(선반면적)의 보관면적 수
④ 위의 3가지 사항을 토대로 보관구역(선반공장) 내 선반의 행, 열, 터널의 수와 기타 관련 기술변수를 결정한다.
3. 자동화된 3차원 창고의 전체 레이아웃 및 물류 다이어그램을 합리적으로 배치합니다.
일반적으로 자동화된 3차원 창고에는 입고 임시 보관 구역, 검사 구역, 팔레타이징 구역, 보관 구역, 출고 임시 보관 구역, 팔레트 임시 보관 구역,자격이 없는제품 임시 보관 장소 및 기타 장소. 계획할 때 위에서 언급한 모든 영역을 3차원 창고에 포함할 필요는 없습니다. 사용자의 공정 특성 및 요구사항에 따라 각 영역을 합리적으로 분할하고 영역을 추가하거나 제거하는 것이 가능합니다. 동시에 자재 흐름 프로세스를 합리적으로 고려하여 자재 흐름이 방해받지 않도록 해야 하며 이는 자동화된 3차원 창고의 능력과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다.
자동저장 및 검색 시스템의 설계 단계는 일반적으로 다음 단계로 나뉩니다.
1. 사용자의 원래 데이터를 수집 및 연구하고 다음을 포함하여 사용자가 달성하고자 하는 목표를 명확히 합니다.
(1). 자동화된 3차원 창고를 업스트림 및 다운스트림과 연결하는 프로세스를 명확히 합니다.
(2). 물류 요구사항: 상류 창고로 들어오는 인바운드 상품의 최대 금액, 이전되는 아웃바운드 상품의 최대 금액to 다운스트림 및 필요한 저장 용량;
(3). 재료 사양매개변수: 재료 종류의 수, 포장 형태, 외부 포장 크기, 무게, 보관 방법 및 기타 재료의 특성
(4). 3차원 창고의 현장 조건 및 환경 요구 사항
(5). 창고 관리 시스템에 대한 사용자의 기능 요구 사항
(6). 기타 관련 정보 및 특별 요구 사항.
4. 기계 장비 유형 및 관련 매개변수를 선택합니다.
(1). 선반
선반 디자인은 입체 창고 디자인의 중요한 측면으로 창고 면적과 공간 활용에 직접적인 영향을 미칩니다.
① 선반 형태 : 선반의 형태는 다양하며, 자동화된 3차원창고에 사용되는 선반은 일반적으로 빔선반, 소다리선반, 이동선반 등이 있다. 설계 시 외형치수, 무게, 무게 등을 고려하여 합리적인 선택이 가능하다. 및 화물 단위의 기타 관련 요소.
② 화물칸의 크기 : 화물칸의 크기는 화물칸과 선반기둥, 크로스빔(카우다리) 사이의 간격 크기에 따라 달라지며, 선반 구조 유형 및 기타 요인에 의해서도 어느 정도 영향을 받습니다.
(2). 스태커 크레인
스태커 크레인은 완전 자동화된 작업을 통해 한 장소에서 다른 장소로 물품을 운송할 수 있는 전체 자동화된 3차원 창고의 핵심 장비입니다. 프레임, 수평 보행 메커니즘, 리프팅 메커니즘, 화물 플랫폼, 포크 및 전기 제어 시스템으로 구성됩니다.
① 스태커 크레인 형태 결정 : 스태커 크레인에는 단선 통로 스태커 크레인, 복선 통로 스태커 크레인, 환승 통로 스태커 크레인, 단열 스태커 크레인, 이중 기둥 스태커 크레인 등 다양한 형태가 있습니다.
② 스태커 크레인 속도 결정 : 창고의 흐름 요구 사항을 기반으로 스태커 크레인의 수평 속도, 리프팅 속도 및 포크 속도를 계산합니다.
③ 기타 매개변수 및 구성: 창고 현장 조건 및 사용자 요구 사항에 따라 스태커 크레인의 위치 지정 및 통신 방법을 선택합니다. 스태커 크레인의 구성은 특정 상황에 따라 높거나 낮을 수 있습니다.
(3). 컨베이어 시스템
물류 다이어그램에 따라 롤러 컨베이어, 체인 컨베이어, 벨트 컨베이어, 리프팅 및 이송 기계, 엘리베이터 등을 포함한 적절한 유형의 컨베이어를 선택하십시오. 동시에 이송 시스템의 속도는 다음을 기준으로 합리적으로 결정되어야 합니다. 창고의 순간적인 흐름.
(4). 기타 보조 장비
창고 프로세스 흐름과 사용자의 일부 특별한 요구 사항에 따라 휴대용 터미널, 지게차, 밸런스 크레인 등 일부 보조 장비를 적절하게 추가할 수 있습니다.
4. 제어 시스템 및 창고 관리 시스템(WMS)을 위한 다양한 기능 모듈의 사전 설계
창고의 프로세스 흐름과 사용자 요구 사항을 기반으로 합리적인 제어 시스템 및 창고 관리 시스템(WMS)을 설계합니다. 제어 시스템과 창고 관리 시스템은 일반적으로 업그레이드 및 유지 관리가 쉬운 모듈형 설계를 채택합니다.
5. 전체 시스템을 시뮬레이션
전체 시스템을 시뮬레이션하면 3차원 창고의 보관 및 운송 작업에 대한 보다 직관적인 설명을 제공하고 일부 문제와 결함을 식별하며 이에 따라 수정하여 전체 AS/RS 시스템을 최적화할 수 있습니다.
장비 및 제어관리 시스템의 상세 설계
L일란창고 레이아웃, 운영 효율성 등 다양한 요소를 종합적으로 고려하고, 창고의 수직 공간을 최대한 활용하며, 창고의 실제 높이를 기반으로 스태커 크레인을 핵심으로 하는 자동화 창고 시스템을 구축할 예정입니다. 그만큼제품공장 창고 구역의 흐름은 선반 앞쪽의 컨베이어 라인을 통해 이루어지며, 왕복 엘리베이터를 통해 여러 공장 간 지역 간 연결이 이루어집니다. 이 디자인은 순환 효율성을 크게 향상시킬 뿐만 아니라 다양한 공장과 창고의 자재 균형을 동적으로 유지하여 다양한 수요에 대한 창고 시스템의 유연한 적응성과 적시 대응 능력을 보장합니다.
또한 창고의 고정밀 3D 모델을 생성하여 입체적인 시각적 효과를 제공함으로써 사용자가 자동화 장비를 모든 측면에서 모니터링하고 관리하는 데 도움을 줍니다. 장비가 오작동할 경우 고객이 문제를 신속하게 찾고 정확한 오류 정보를 제공함으로써 가동 중지 시간을 줄이고 창고 운영의 전반적인 효율성과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
게시 시간: 2024년 9월 11일
